Dans le tunnel de chauffage, c’est là que la pression est utilisée pour cuire les préformes. Les préformes passent à travers ce tunnel ; si le faisceau infrarouge dévie ne serait-ce que légèrement, cela se voit sur les bouteilles finies : des zones trop fines, une épaisseur de paroi inégale, ou encore des parties du col qui se cristallisent. Tout cela est détecté lors des contrôles qualité. De plus, il y a aussi le problème des temps d’arrêt dus au remplacement des lampes. Nous avons conçu un émetteur infrarouge halogène spécialement adapté aux préformes PETC, afin de maintenir un chauffage stable et de garantir que le temps de traitement reste optimal.
Ce qui est important en interne Nous fournissons des émetteurs infrarouges halogènes prêts à l’emploi, avec des dimensions et des caractéristiques thermiques correspondant aux spécifications des fabricants d’équipements d’injection plastique. La longueur du tube en quartz, la longueur de l’arc électrique et la géométrie des connecteurs correspondent aux exigences des machines Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI et Nissei ASB. L’émetteur fonctionne à 230 V (avec des versions à 115 V), avec une puissance comprise entre 1 500 et 2 500 watts. Les connecteurs sont de type R7s. La longueur d’onde maximale est ajustée pour correspondre à la bande d’absorption du PETC, ce qui permet de chauffer la surface rapidement et uniformément, sans risque de brûlure. La disposition des filaments et la géométrie du réflecteur sont adaptées à la forme du tunnel, afin que l’énergie soit distribuée de manière uniforme sur les préformes.
Pourquoi c’est avantageux en pratique Comme les paramètres sont parfaitement compatibles, il suffit de remplacer les lampes sans avoir à réajuster toute la zone de chauffage. Les opérateurs peuvent ainsi obtenir une température constante, ce qui permet de maintenir une qualité homogène des produits et de réduire les déchets. La consommation d’énergie diminue également : l’émetteur réagit rapidement et se met en marche seulement lorsque c’est nécessaire. La durée de vie de l’émetteur est supérieure à 5 000 heures, avec une baisse minimale de sa performance. Moins de remplacements nécessaires, moins de travail de maintenance. Plus de temps d’exploitation pour les machines d’injection plastique.
À considérer L’installation est simple, car les émetteurs s’intègrent directement dans les machines compatibles. Cependant, il est nécessaire de vérifier la tension, le type de connecteur et les espaces disponibles dans le tunnel pour votre modèle spécifique. Ces émetteurs génèrent beaucoup de chaleur, donc il est important que l’air circule correctement et que le réflecteur reste propre. Il faut éviter toute poussière sur le réflecteur, et vérifier les clips de fixation chaque fois que l’on remplace une lampe, afin d’éviter des points chauds. Si vous utilisez des préformes contenant des additifs colorants ou des couches protectrices, il est important de vérifier la spectre d’émission en fonction du mélange de résine utilisé – les additifs peuvent modifier l’absorption de la lumière.